La
mise en forme de mes objets céramiques suit une progression naturelle.
Je définis tout d’abord la forme générale avec une terre très légère de
ma fabrication puis, après un séchage partiel, je la recouvre d’une
couche de terre raku très solide en précisant la forme. Evidage de la
pièce puis séchage complet. Le craquelage est obtenu en
recouvrant la céramique, après l’avoir longuement grattée et ré
humidifiée, d’une fine couche d’argile colorée sur toute la surface de
la pièce, puis je procède au polissage avec une agathe, cette opération
minutieuse est longue et très délicate. Après un deuxième séchage
complet, la pièce est cuite à 900 / 1000°, puis retirée du four à la
main à cette température, et déposée- rouge - sur un lit de sciure sèche
pour être enfumée.
Cette technique originale est difficile à mettre en œuvre puisqu’elle
consiste à recouvrir une terre sèche avec une autre, humide, et de la
polir manuellement avant qu’elle ne craquelle.
Le modelage de la forme est réalisé avec
une terre structurante de type «raku» épaisse et très solide en tenant
compte de l’épaisseur de la couche de terre qui la recouvrira. Elle est en quelle sorte le squelette et le support de la forme finale. Après
un séchage complet de la céramique, celle-ci est réhumifiée
abondamment, puis recouverte d’une fine couche de terre colorée dans la
masse avec des oxydes métalliques pour leur donner une coloration. De
nombreux polissages réalisés en suivant le séchage de l’argile avec une
pierre dure, une agathe de préférence, densifie la terre en lui
apportant une belle brillance. Un brûlage à la flamme vive permet de
révéler le craquelage de la terre et met la céramique en tension.
Après une lente cuisson au four à gaz je retire la pièce incandescente
du four rougeoyant et je procède à un enfumage de la terre en posant
celle-ci sur un lit de sciure et en la recouvrant partiellement avec
cette même sciure pour faire apparaître des variations de couleur.
Après un nettoyage méticuleux je cire légèrement à chaud la céramique
avec une cire d’abeille naturelle pour lui donner plus de douceur.
Le premier four anagama a été construit par les membres de l'association en 2002. Il a effectué de nombreuses cuissons, ce qui a nécessité son entière reconstruction cet hiver 2024. Une dizaine de personnes de notre association (bénévoles) au minimum ont participé à cette construction.
D’inspiration japonaise, le four anagama est un four à chambre unique, dit «four à flamme directe » en forme arrondie pour faciliter la circulation de la flamme. Il existe de nombreux autres types de fours à bois , tels le four « noborigama » qui possède plusieurs chambres d’enfournements, ce qui permet une meilleure isothermermie mais atténue les marques de cendres et les effets de flammes. Il y a aussi des « fours bouteilles », fours à flammes renversées, bouclées, à air pulsée, …
Les fours traditionnels de La Borne sont, le plus sauvent, des fours à flamme directe à chambre unique,(dits « fours baleine » mais l’enfournement des pots se fait par l’arrière du four, contrairement au four anagama dont l’enfournement se fait par le devant du four
Une cuisson dans ce four demande un mois de travail, rangement du bois 15 stères environ, enfournement durant une semaine, la cuisson dure cinq à six jours (et nuit), refroidissement du four: 10 jours, défournement et nettoyage du site.
Le bois utilisé pour cuire le four anagama est principalement du chêne; nous avons la chance d'avoir de nombreuses forêts à proximité de La borne, une entreprise locale qui fabrique des merrains, pièces de bois nécessaire pour la fabrication des tonneaux viticoles, nous vend le bois non utilisé pour leurs fabrications.
Pour cette cuisson, une équipe de 10 personnes, céramistes professionnelles, est constituée. Six quarts de 4 heures avec deux cuiseurs est nécessaire prenant 6 jours. Un(e) ou deux responsables de cuisson, coordonnent l’équipe et le suivi de la cuisson.
Il faut également gérer les hébergements, les repas des cuiseurs et une équipe de médiateurs qui fait l’interface entre le public et les cuiseurs. En effet, réaliser une cuisson de qualité dans ce four est une tache délicate qui demande de l’expérience et de l’attention.
L’enfournement consiste à placer les céramiques dans le four de façon judicieuse, c’est à dire en pensant au passage de la flamme et à l’exposition des pièces au feu. En effet le dépôt des cendres du bois, les traces de feu (oxydo-réduction) ainsi que le positionnement précis des céramiques entre elles demandent de l’attention pour avoir de bons résultats. Il ne s’agit pas simplement de cuire les pièces, mais avant tout, de tout faire pour obtenir de belles matières. On pourrait réduire de moitié la durée de la cuisson et la consommation de bois, mais le résultat ne serait pas à la hauteur de notre attente. Ce type de cuisson de longue durée, lorsqu’elle est bien conduite, nous permet d’obtenir quelques belles céramiques, pièces uniques, qui gardent et expriment l’intensité du feu, conjugué avec les formes et les volumes de pièces. Chaque pièce est placée sur des petites billes de terre réfractaire pour éviter quelles ne se collent sur les plaques d’enfournement. C’est un travail long et minutieux.
Certaines pièces sont placées dans le cendrier du four, dans l’alandier, les traces de cendres fondues, de flammes et de braise sont alors intenses.
La porte d’entrée du four est fermée avec des briques réfractaires, en prenant soin d’aménager des petites ouvertures pour placer le bois
La cuisson est dans un premier temps lente et progressive, le feu devant être très modéré les premiers jours afin de sécher le four et les céramiques, qui sont enfournées » crues ». C’est le « bassinage ». Le bois est placé en bas de l’alandier, puis la quantité de bois est lentement augmentée afin de constituer une couche de braises épaisse.
Après deux ou trois jours de cuisson, la braise étant haute, le bois est placé par petites charges à intervalles réguliers, dans le four par la porte du haut, Il faut prendre soin de bien laisser bruler le bois et, en même temps, de maintenir le feu et la production de flammes. Celles-ci s’allongent de plus en plus.
Oxydo-réduction: La chaleur produite provient de la combustion du bois (carbone) avec l’air (oxygène). C’est une réaction chimique bien connue: carbone + oxygène donne du CO2 et de la chaleur. Lorsque l’on donne du bois au four, on apporte une grande quantité de carbone,, il y a donc alors un excès de carbone dans le four, la quantité d’oxygène étant constante. On observe l’apparition de flammes dans la cheminée, le carbone brûle dehors l’oxygène de l’air, il y a en outre émission d’une odeur caractéristique. Dans le four le carbone recherche de l’oxygène, il va en trouver dans les oxydes métalliques contenus dans la terre, principalement de l’oxyde de fer. Il va donc « manger » leurs atomes oxygène et donc les dégrader. la molécule d’oxyde de fer va ainsi perdre peu à peu ses atomes d’oxygène , elles seront donc réduites en taille, c’est la réduction. L’oxyde FE3O4 va donc devenir FE2O3, puis FEO puis FE (fer non oxydé). Chaque oxyde ayant sa propre couleur, de plus en plus vive au fur et à mesure qu’il perd ses oxygènes, d’où les variations de couleurs observées au défournement des céramiques. De plus le contact des pièces les unes sur les autres perturbe et nuance ces variations de couleurs.
Les cendres, qui fondent à partir de 1250°C, donnent également des brillances et des variations de couleurs propres aux cuissons dans les fours à bois. Les fours à gaz et au charbon donnent des effets de couleur liées au carbone, dans les fours électriques, sans combustion, il n’y a pas de variations de couleurs de la terre ou de l’émail.
Le contrôle des températures se fait visuellement avec des « montres » , bâtonnets de céramique étalonnés pour fondre à des températures prédéterminées. Voir modèle. Ces montres sont placées dans le four de telles façons que l’on puisse les voir durant la cuisson. Les pyromètres sont simplement utiles pour indiquer les variations de température.
Les potiers traditionnels de La Borne plaçaient dans le four de anneaux de terre qu’ils ressortaient du four pour apprécier la cuisson et la température.
Un « embraisage » est fait à la fin de la cuisson par les deux ouvertures latérales afin de mettre en contact les pots avec la braise, pour une « super » réduction avec des effets recherchés.
En fin de cuisson , le four est soigneusement fermé avec un mélange de terre et de sable afin d’éviter un refroidissement brutal des céramiques. Sans ce travail, de nombreuses pièces seraient détruites ou fragilisées (point quartz de la silice…)
Ces formes sont tournées épaisses en grès et cuites à 1000°. Le plus simple d’utilisation sont les moules en creux; il est cependant parfois nécessaire de talquer légèrement ces moules si la terre colle à la forme.
La glaçure, appelée aussi émail, est un enduit vitrifiable posé à la surface d’une céramique afin de la durcir, de la rendre imperméable ou de la décorer. Lorsqu’elle est appliquée sous forme liquide, la glaçure se présente comme une poudre fine, composée de minéraux ou d’oxydes, qui doit être mélangée à de l’eau et à d’éventuels additifs. Le mélange doit être homogène et stable dans le temps pour assurer une bonne conservation. Il doit permettre de bonnes conditions d’émaillage, de séchage et de tenue jusqu’à l’enfournement.
Cette très belle expression céramique conjugue deux techniques: les terres polies et l’émaillage. La terre polie doit être préalablement cuite entre 900 et 950° pour garder la qualité du polissage.
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La céramique est un art pratiqué depuis la préhistoire. Elle est née de la transformation sous l’action du feu d’un matériau universellement répandu qui est une terre, “argile”.
Le Raku est une technique née au Japon au XVIème siècle issue de la cérémonie du thé
Cette cérémonie très pratiquée est centrée non pas sur le thé, mais sur le bol à thé (chawan). Et c’est de la fabrication de ces petits bols à thé que naquit cette technique. Le Raku moderne est un mélange de l’orient et de l’occident. Chaque pièce est enduite d’émail, puis placée dans un four en plein air. La cuisson se fait très rapidement (50 mn environ). On retire la pièce à 1000°C puis on la “jette” dans une bassine pleine de sciure. Ce sont ces mauvais traitements qui donnent au Raku ce tesson noir , ces craquelures et ces teintes d’ une douceur caractéristique. Le résultat est toujours unique.
Raku ” est un titre honorifique au Japon qui signifie ” plaisir et jouissance “. Les bols et théières étaient réalisées dans l’esprit Tao pour la cérémonie du thé : tout est fait à la main, et on accueille les ” défauts ” éventuels, à l’issue d’une cuisson qui présente des aléas. C’est l’art d’accepter les choses comme elles sont, dans la simplicité.
Vous trouverez sur ce blog les photos des principales phases de construction d’un four anagama d’un volume d’un mètre cube utile environ. La particularité de cette construction est son prix de revient très bas, en effet pour réaliser ce four il suffit de se procurer un petit camion de terre à pot réfractaire (ici du grès de La Borne 18250), non préparée ni lavée, c’est à dire extraite directement de la carrière, cette terre doit pouvoir résister à une température de 1350° minimum. Il faut également un peu de paille et des branchages comme vous pouvez le voir sur les photos, n’oubliez pas aussi quelques litres d’huile de coude, le four est enterré.!
Le potier, Pierri Looi (awoilpe@no-log.org, pierriluz@hotmail.fr) qui construit ce four vit et travaille à côté du village de La Borne, dans le Cher au centre de la France, près de la ville de Bourges.
Description des différentes phases de fabrication d'un four raku, à usage professionnel, que j'utilise depuis plusieurs années; il peut cuire des céramiques de (50X50X50) cm au maximum (100 litres utiles) à 1100 °. Une grande ouverture de la cheminée permet de sortir du four des céramiques de petites et moyennes tailles sans avoir à soulever le couvercle, ce qui facilite grandement la manipulation des céramiques à chaud. Le cout de fabrication de ce four entièrement réalisé par soi même est inférieur à 1000 €, bruleur et pyrométrie non compris. Vous trouverez ci-dessous quelques indications de prix des matériaux de construction proposées par les sociétés Céradel et Solargil.
1974 / 79 Ecole Nationale des Beaux Arts de Bourges
(Diplôme National des Beaux Arts).
1979 Diplôme National Supérieur d'Etudes Plastiques,élève de Jean et Jacqueline Lerat.
1990 / 1998 Galeries céramique à Domme et Sarlat (Dordogne).
1994 / 2013 Président de l’association Céramique La Borne 18250 Henrichemont
(association loi 1901 regroupant 75 céramistes).
1994 / 2020 Formateur céramiste dans mon atelier à Ruelle
2000 Exposition personnelle au Centre Céramique Contemporaine de la Borne 18250 Henrichemont
2002 Exposition Personnelle à l’UCPS, Nouans le Fuzellier, Loiret.
2002 Exposition personnelle «Le Carré Rive Droite» Mer (41500 )
2002 «Chevalier de l’ordre des arts et lettres» Ministère de la Culture.
2005 Centre Artistique des Aix d’Angillon, Cher.Exposition personnelle au château d'Harcourt, juin 2005 à Chauvigny 86300
Acquisition de pièces par les Musées de France
2005 Participation à la 8 ème biennale de Langeais (37130).
Saran au nord-ouest d’Orléans, à 6 km du centre ville
d’Orléans. Au nord, en lisière de la forêt d’Orléans.
Sur le site artisanal potier du Haut Moyen-Age (6/9 ème siècle).
Monsieur Sébastien Jesset, archéologue de l'INRAP, est responsable de ce projet. Le four a été reconstruit de la façon la plus fidèle qui soit avec les différents matériaux retrouvés sur sur le site. Ce document a été rédigé avec l'aide de l'étude "Premier bilan de la campagne de fouilles de 2009"réalisée par Mr Jesset. Le céramiste Pierre Garnault ainsi que moi-même avons conduit cette cuisson qui dura 4 à 5 heures. Malgré une chambre de cuisson largement ouverte, une température de plus de 1000° fut atteinte sans difficulté avec des branchages secs et de la charbonnette.
Le chantier archéologique de Saran est sous la rersponsabilité administrative de la Fédération Archéologique du Loiret.
Ce four est le plus simple des fours,
cependant il ne permet pas véritablement de cuire les céramiques
puisque la température obtenue par ce type de cuisson ne dépasse pas
600°C !. Il est très utile pour enfumer les pièces sans provoquer de
choc thermique.
La
mise en forme de mes objets céramiques suit une progression naturelle.
Je définis tout d’abord la forme générale avec une terre très légère de
ma fabrication puis, après un séchage partiel, je la recouvre d’une
couche de terre raku très solide en précisant la forme. Evidage de la
pièce puis séchage complet.
Terres craquelées et polies
La glaçure, appelée aussi émail, est un enduit vitrifiable posé à la surface d’une céramique afin de la durcir, de la rendre imperméable ou de la décorer. Lorsqu’elle est appliquée sous forme liquide, la glaçure se présente comme une poudre fine, composée de minéraux ou d’oxydes, qui doit être mélangée à de l’eau et à d’éventuels additifs. Le mélange doit être homogène et stable dans le temps pour assurer une bonne conservation. Il doit permettre de bonnes conditions d’émaillage, de séchage et de tenue jusqu’à l’enfournement.
La céramique est un art pratiqué depuis la préhistoire. Elle est née de la transformation sous l’action du feu d’un matériau universellement répandu qui est une terre, “argile”.
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Combustion du propane avec l’oxygène
